• EVA材料：乙烯-醋酸乙烯酯共聚物（EVA）作为鞋材领域的传统主力，凭借材质轻、易加工、成本低等优势广泛应用于缓震慢跑鞋和日常通勤鞋。其纯发泡回弹性约40-45%，虽不及新兴材料，但通过添加POE弹性体等技术可提升至55%。超临界流体发泡技术的应用实现了革命性突破，使EVA密度降至0.08-0.12g/cm³，能量回馈性能高达92%以上，且生产过程无化学发泡剂残留，单位产品碳排放较传统工艺降低30%，兼顾成本与中高端运动鞋的“双碳”需求。

• TPU材料：热塑性聚氨酯弹性体（TPU）由二异氰酸酯与多元醇聚合而成，具备高强度、高韧性等综合性能，回弹和耐久性优于EVA。传统TPU存在重量大、受压发热及黄变问题，限制其发展。脂肪族TPU的出现解决了黄变难题，其不含苯基团，分子结构致密，吸附力强。在超临界发泡中，ETPU成型材料密度可控在0.18-0.30g/cm³，回弹率50-60%；板材发泡密度约0.15，回弹稳定在65%以上，且可通过物理粉碎实现二次加工，契合循环经济要求。

跑鞋领域呈现清晰的技术分层与场景细分，PEBA材料主导高端竞速市场——NikeZoomX采用PEBAX超临界板材发泡，能量回馈率85%、密度0.1g/cm³，助力马拉松纪录突破；李宁超䨻科技以PEBAX珠粒发泡实现89%能量回馈率，成本仅为ZoomX的1/3，性能差距缩小至3%以内。中端训练鞋以TPU发泡为核心，安踏氮科技通过超临界氮气发泡实现85%回弹率（行业平均65%），兼顾减碳与性能，阿迪达斯Boost的珠粒发泡工艺则以独特缓震脚感立足市场。大众慢跑鞋仍以EVA为基础，361°Q立方等技术通过超临界发泡将能量回馈提升至85%，匹克态极、斯凯奇HYPERBURST等品牌也持续推进EVA改性创新。

篮球鞋对发泡材料的缓震、支撑与稳定性要求严苛，高端产品普遍采用TPU发泡中底，其撕裂强度达6.8kN/m（较EVA提升41%），-20℃至60℃温域内性能波动＜5%，适配高强度竞技场景。技术集成化成为主流，李宁表现突出：弜科技以“结构+材料”双设计实现高冲击场景快速回弹，ULTRALIGHT2025、反伍游击1SUPER等型号搭载超䨻科技（能量回馈率89%），通过针对性调校匹配不同竞技需求，同时搭配中足TPU支撑与轻量化鞋面，平衡性能与实战适配性。

训练鞋与休闲鞋聚焦成本效益与日常适用性，EVA材料凭借高性价比主导大众市场，在通勤鞋、儿童鞋等品类中广泛应用，环保EVA已逐步替代传统PVC成为趋势。为提升舒适性，EVA+POE共混、脂肪族TPU等改良方案持续普及，同时个性化定制兴起——路克士等品牌推出“一件起订”模式，通过身形智能匹配、3D扫描等技术，结合生物力学分析提供贴合脚型的鞋底解决方案，满足差异化需求。

各大运动品牌在发泡材料技术方面都建立了自己的产品矩阵和技术体系，以“双碳”为核心的绿色创新成为差异化竞争的关键。

• Nike：以PEBAX超临界板材发泡技术为核心，Zoom X系列凭借85%-89%的能量回馈率、0.1g/cm³的低密度确立高端技术壁垒，旗舰产品Zoom Vaporfly 4/Next% 4通过碳纤维板优化与Vapor Weave鞋面创新实现性能飞跃；同步布局生物基材料研发，React X技术使碳足迹降低43%，ISPA Universal系列采用70%生物基EVA与无胶水工艺，搭配Crater Foam回收废料技术，在保持性能领先的同时，稳步推进2030年供应链碳足迹减少30%的减排目标。

Nike ZoomX Vaporfly NEXT% 4跑鞋

• 李宁：通过超䨻科技实现高端发泡材料技术突破，以胚膜发泡工艺达成89%能量回归率与0.07g/cm³低密度的顶尖性能，成本仅为Nike ZoomX的1/3；构建包含䨻、超䨻、䨻丝、极限䨻丝的技术平台，产品覆盖跑步（飞电5家族）与篮球品类，凭借高性价比策略在高端市场突围，2025年推出的超䨻胶囊技术进一步拓展了技术应用边界，彰显中国品牌的创新实力。

搭载了超䨻胶囊科技的飞电6

• 安踏：氮科技以脂肪族TPU氮气超临界物理发泡为核心，形成能量回归率80%-90%的分级体系（氮80/85/90），兼具环保低碳（碳足迹较传统材料降30%-50%）与强耐久性优势；旗舰C202系列（如C2025GT）在厦门马拉松等专业赛事中获得认可，通过双密度中底与仿生碳板设计适配不同跑者，同时将氮科技广泛应用于氢跑、马赫等全产品线，强化了品牌在环保与性能平衡上的市场竞争力。

• 阿迪达斯：以再生原料技术引领行业可持续发展，Boost与Lightstrike技术持续再生化升级，2024年再生聚酯纤维使用率达99%，Ultraboost Light等产品融合海洋塑料与再生纤维；通过供应链减排（Scope1/2排放降17%）、清洁能源应用与供应商环保管控，践行从产品到供应链的全链路低碳战略，推出Futurecraft.Footprint等创新产品，荣登绿色供应链双指数榜首，确立行业可持续发展标杆地位。

阿迪达斯Ultraboost Light

• 匹克：以态极自适应发泡技术构建差异化优势，通过P4U与EVA复合实现“低速缓震、高速回弹”的动态响应特性（冲击吸收率较普通EVA高32%）；积极探索循环经济，推出全鞋100%回收的“源型”概念鞋与零化学试剂生产工艺，技术迭代聚焦轻量化（减重25%）与回弹提升，态极7.0、速风GT等多品类产品覆盖日常运动与专业训练，展现了自适应技术的多元应用潜力。

中国作为全球最大的鞋类生产与消费基地，在“3060双碳”目标引领下，发泡材料产业加速低碳转型。2024年中国发泡鞋底产业正经历结构性变革与高质量转型，预计2025年将形成以高性能、低碳化、智能化为核心特征的全新发展格局，届时市场规模有望突破1480亿元，年复合增长率稳定在8.7%左右。其中，高端回弹中底材料占比将提升至39.2%，TPU发泡材料凭借优异的循环性能与性能优势，市场渗透率有望达42.5%；晋江、台州等核心鞋材产业集群动作频频，晋江已举办以“循环共享、减污降碳、新质发展”为主题的全国性产业大会，聚焦高分子材料绿色制造与循环利用，加速低碳技术成果转化。

全球主要经济体的碳监管政策（如欧盟碳边境税、中国《碳达峰行动方案》及能耗限额标准GB29436-2024）倒逼行业从原料、工艺到回收全链条减碳，叠加消费者和品牌对环保材料的需求持续增长，再生泡沫、生物基泡沫（如淀粉复合EVA、生物基聚酰胺）和可生物降解材料成为研发热点，相关绿色助剂与改性技术正逐步打破外资垄断。

在全球“双碳”目标驱动下，鞋材行业正经历着前所未有的技术变革。生物基材料与超临界发泡工艺的协同创新、多学科技术的深度融合，已成为推动行业绿色转型的核心驱动力。近年来，这些创新方向涌现出众多突破性案例，技术边界不断被突破，为鞋材产业的可持续发展开辟了全新路径。

4.2.1生物基材料与超临界发泡工艺协同

在生物基材料与超临界发泡工艺协同方面，万华化学、凯赛生物、LG化学、巴斯夫、Allbirds等企业的创新实践表明，生物基材料的碳减排效果已达到20%-60%以上，部分产品甚至实现了碳负排放。这些突破不仅体现在材料创新上，更重要的是建立了从原料到产品的全产业链绿色化体系，为行业的可持续发展提供了切实可行的解决方案。

1) 万华化学：生物基TPU超临界发泡技术的全产业链突破

万华化学作为全球首家获UL认证的生物基TPU供应商，其WANTHANE® WHT-ECO系列以玉米秸秆生物基PDI、蓖麻等可再生资源为原料，覆盖多品类、全硬度范围，2022年推出100%生物基TPU，2024年实现尼龙12弹性体全产业链突破，超临界发泡技术解决高倍率成品率与撕裂强度问题（较传统PEBA强度提15%）；其生物基ETPU中底碳足迹降40%，2024年通过ISCC PLUS认证并量产，烟台TPU三期-2扩建项目建成全球单线产能最大产线。

2) LG化学：生物平衡超临界发泡中底的碳负排放突破

LG化学的生物平衡发泡技术实现重大突破，Bio-circular balanced EVA&POE以生物石脑油为原料，超临界发泡后回弹率71%、密度0.147g/cm³，减碳量达2-3.5kg CO₂eq/kg p，实现碳负排放；Bio-based TPEE源于废旧PET与玉米生物基BDO，减碳40%且回弹率75%-85%，两类材料均兼顾性能稳定性与低碳优势。

LG化学生物基鞋材Bio-circular balanced EVA&POE

3) 凯赛生物：生物基聚酰胺弹性体超临界发泡中底的产业化突破

凯赛生物的生物基聚酰胺弹性体鞋材中底，采用超临界物理发泡工艺实现“源头低碳+过程零排放”，碳足迹较石化基材料降50%以上，回弹率超70%、密度较TPU低20%；依托生物基戊二胺到聚酰胺的全产业链布局，该产品已对接国内头部运动品牌开展商业化测试，为大规模应用奠定基础。

4) 巴斯夫x Mount to Coast：生物质平衡ecoflex® BMB的突破性应用

2024年11月，巴斯夫与Mount to Coast合作推出CircleCELL™中底，基于生物质平衡型PBAT材料ecoflex® BMB，以有机废物替代化石原料，通过REDcert²与ISCC PLUS认证，耐用性提90%且能量回馈比肩PEBA，碳足迹较标准牌号降60%，成为应对全球碳监管的高性能低碳解决方案。

首款基于ecoflex® BMB的跑鞋中底

5) Allbirds：全球首款净零碳排鞋的生物基超临界发泡技术

Allbirds于2023年推出全球首款净零碳排鞋M0.0NSHOT Zero，其Super Light中底采用碳负甘蔗绿色EVA，生物基含量约70%，经超临界发泡后碳足迹降至0.0kg CO₂e；公司在全球时尚峰会公开产品原型与“零碳配方”，以开放式创新推动行业生物基发泡技术进步。

Allbirds净零碳排鞋M0.0NSHOT Zero

4.2.2多学科技术协同

多学科技术协同方面，Nike Mind系列展示的神经科学与材料科学融合、人工智能在材料设计和制造中的广泛应用、生物力学与个性化定制的结合，都预示着鞋类产品正在从单纯的功能性装备向智能化、个性化的健康产品转变。技术融合的深度和广度正在不断拓展，从传统的材料科学单一维度，向生命科学、数据科学、认知科学等多维度延伸。

1) Nike Mind系列：神经科学与发泡材料的革命性融合

Nike的Mind系列，是其首款基于神经科学研发的鞋类产品，由心智科学部门依托触觉反馈原理打造，该部门借助移动大脑和身体成像实验室研究神经、认知与运动的关联，突破传统运动表现定义，聚焦临场感与心理平衡，经数百名运动员测试验证，Mind003后续将推出可更换节点系统，提升个性化与可持续性。

2) 人工智能驱动的发泡材料设计与制造

人工智能正全方位革新发泡材料产业链，在材料设计端，研究人员通过线性回归等三种机器学习方法，实现小数据集下3D微分支泡沫制造的精准预测；在产品设计端，Nike于2024年5月推出13款A.I.R.系列“超未来主义”运动鞋，基于精英运动员（如Kylian Mbappé等）的生理数据与设计概念，通过AI优化鞋底纹理及中底密度分布；在制造端，日本XPP泡沫行业借助AI优化挤出参数、实现预测性维护，Covestro的聚氨酯发泡仿真解决方案与Fraunhofer ITWM的FOAM工具，分别通过数字化经验与自动参数识别，实现发泡过程的精准仿真与优化。

3) 生物力学与材料科学的协同创新

生物力学与材料科学的深度融合推动发泡材料向智能化、个性化发展，最新研究显示，具备高顺应性和弹性泡沫厚中底的先进鞋类技术（AFT）跑鞋，相比传统鞋款可提升2-4%跑步经济性，且该效果在450公里磨损后仍有验证；研究人员开发的V形鞋跟+高弹性中底设计，可在不改变肌肉活动的前提下，显著改善步态速度、步长等参数，提升步态效率，实现了载荷传递优化与稳定性增强的双重目标。

4) 3D打印技术在发泡材料制造中的突破

3D打印技术推动发泡材料制造从批量生产向个性化定制、从简单结构向复杂几何形状转变。在技术研发上，光固化3D打印聚氨酯弹性体技术通过多重氢键诱导的双交联策略，克服机械性能和可加工性矛盾，实现高性能聚氨酯弹性体高精度成形；使用数字光处理（DLP）技术的泡沫3D打印方法可制造复杂内部结构，支持人体工程学鞋底设计；动态共价化学驱动的可调发泡3D打印材料通过引入动态磷酸二酯键，提高发泡速率并保持交联度。在产业化应用方面，李宁与博理科技合作研发光固化3D打印发泡技术，融合光固化树脂与发泡体系，研制出满足高精度打印与各向同尺寸稳定发泡需求的材料。

3D打印 阿迪达斯4DFWD

通过对NikeMind产品创新和全球发泡材料技术发展的深入分析，我们可以清晰地看到鞋材行业正经历涵盖材料、设计、工艺、商业模式的深刻技术变革，未来发展趋势清晰明确：

• 材料端将持续升级，从EVA、TPU到PEBA的迭代后，生物基材料将成为主流，预计2030年主要运动品牌产品中其占比将达50%以上，同时更多突破性高性能新材料将不断涌现；

• 可持续发展理念将深度引领技术路线，在全球“双碳”目标与消费者环保意识提升下，超临界流体发泡技术普及、循环经济模式构建（含可回收设计、零排放生产、循环利用）成为核心方向；

• 智能化与个性化成为差异化竞争关键，AI、大数据、3D打印及数字孪生技术的应用，结合神经科学、生物力学等多学科深度融合，使鞋类产品从功能性装备升级为健康监测、性能优化、个性化定制的智能终端（如NikeMind系列的创新实践）；

• 跨领域技术融合更将催生多元创新机遇，材料科学与生物医学、信息技术、智能制造的跨界协同将持续拓宽发展边界。

对材料供应商而言，聚焦高性能、低成本生物基材料研发是低碳转型浪潮中的破局关键，既能精准匹配品牌对绿色原料的核心需求，也能凭借差异化技术拓宽市场边界，万华化学、凯赛生物的产业化实践已充分验证了这条路径的可行性；制造商可将数字化转型与智能制造体系搭建作为核心抓手，通过数字孪生优化发泡工艺、AI技术实现预测性维护等方式，既适配个性化订单需求、降低生产损耗，也能更高效承接前端创新成果；品牌商不妨以前沿科技与产品设计的深度融合为竞争力突破口，像Nike将神经科学融入发泡节点设计、李宁用超䨻技术平衡性能与成本那样，让技术优势转化为消费者可直观感知的产品体验；科研机构则可通过强化跨学科合作打破技术壁垒，无论是生物基材料的性能迭代，还是AI与发泡仿真的协同应用，都能为行业输送更具落地性的创新解决方案，当材料端的创新、制造端的效率、品牌端的融合与科研端的突破形成合力，鞋材行业必将打开更广阔的发展空间，为全球可持续发展注入更多务实力量。