2.1国内领军企业的技术突破

1)苏州申赛新材料：

申赛开创了超临界聚合物微孔发泡技术平台，拥有超临界板材发泡和异形结构体发泡（小发大）两大核心科技。其MPP材料可实现20-70%的压缩形变下，压缩应力基本保持一致，在电池充放电过程中，可有效保护电芯不受损害。产品已批量应用于新能源汽车电池底护板、新能源汽车电池膨胀梁、高性能跑鞋中底材料等多个领域。

2)致微新材料：

致微科技的聚丙烯系列发泡材料，是采用聚丙烯或聚丙烯改性为基材，利用超临界CO₂在其内部形成大量微米级气孔得到的发泡材料，发泡倍率可调节，最高发泡倍率可达25倍，生产过程不添加任何化学助剂，无毒无味，绿色纯净。其MicroFoam系列微孔发泡材料已应用于汽车内饰材料、动力电池组缓冲垫片材料、音响振膜材料、高端包装材料、飞机模型、冲浪板和滑雪板等体育休闲用品材料，以及冷链运输可折叠保温材料等领域。

致微科技 聚丙烯系列发泡材料应用场景

3)美瑞新材：

美瑞新材自主研发的TPU物理发泡技术获山东省科技进步二等奖，产品回弹率达75%，拉伸强度1.2MPa，已批量供应特步、安踏等品牌的鞋材，并拓展至汽车座椅表皮和免充气轮胎领域。其开发的TPEE发泡材料采用超临界物理发泡技术，在重量、弹性和耐久性之间实现了优异的平衡。

美瑞新材 发泡型TPU F8系列

2.2国际巨头的创新应用

1)巴斯夫：

巴斯夫于2025年推出的Infinergy®240系列E-TPU材料，通过对超临界发泡工艺的优化，在保留材料高耐磨性的基础上进一步降低密度；基于该材料，巴斯夫与凡客合作打造的休闲鞋系列，不仅让消费者获得更轻盈的穿着脚感，还实现了产品成型周期的显著缩短。此外，巴斯夫还凭借Elastollan® TPU与Salomon展开合作，共同开发出Index.02跑鞋中底——这一产品首次将超临界直接注塑技术引入运动装备领域，为运动器材的工艺革新提供了新方向。

2)科思创：

科思创推出的Desmopan® FLY材料，专为超临界发泡（SCF）注塑技术打造，无需额外添加发泡剂与交联剂——这不仅简化了生产流程，更使制成的鞋材中底可直接回收再利用；若搭配软质TPU外底，整套鞋底系统还能完全契合循环经济理念。此外，科思创还率先在位于中国台湾的TPU亚太研发中心部署了先进的SCF注塑系统，可为客户提供从技术研发到应用落地的全方位支持，助力客户快速推进产品迭代与市场化进程。

3)塞拉尼斯：

塞拉尼斯研发的Hytrel® TPC RS40F2材料，生物基含量达20%，已成功应用于某高端家具品牌的可降解沙发坐垫，其抗压性能较传统海绵提升40%；同时，该材料凭借优异的超临界发泡（SCF）工艺适应性，斩获2024年创新发泡材料奖，也因此成为高端运动鞋中底的全新选择，为运动装备领域的绿色化与性能升级提供了新方向。

纯白色发泡生物基Hytrel® TPC RS40F2应用于鞋中底

3.1新能源汽车：轻量化与安全的双重革命

新能源汽车的发展为超临界发泡技术开辟了最大应用场景，特别是在轻量化和安全防护方面。

电池系统应用：

• 致微新材料的PP微孔材料在-40℃仍保持弹性（传统EPDM在-20℃硬化），并通过针刺实验延缓热失控扩散达17分钟，成为比亚迪海豹电池包的核心防护材料。

• 苏州申赛的FR-MPP10材料用于电池外壳密封，可耐受温度波动和道路碎屑冲击。

苏州申赛FR-MPP应用场景

• 通过超临界发泡工艺与纤维增强技术的深度融合，复合材料在保持超轻特性的基础上，实现了力学性能的跨越式突破，为动力电池包、车身防护等关键系统的升级提供了全新解决方案。

车身轻量化

• 特斯拉Model Y采用沙伯基础COHERE™SCF发泡PP材料，将传统7层结构的仪表板简化为3层，成本降低28%，同时实现29%的减重。这种“减法设计”不仅提升了续航里程，更通过均匀的泡孔结构改善了隔音性能，使车内噪音降低50%。

  内饰系统创新：

• 通过梯度密度设计，座椅坐垫采用50kg/m³的低密度结构提升舒适性，靠背则用70kg/m³的高密度结构增强支撑性，这种“一区一策”的解决方案使整体重量减轻37%，同时通过10万次坐压测试无塌陷。

• 奔驰C级采用Trexel Mu Cell®技术（微孔发泡技术）将中控台重量从3.2kg降至2.0kg，印证了超临界发泡在汽车轻量化中的核心价值。

微孔发泡材料

3.2医疗与健康：安全与舒适的双重保障

医疗领域对材料的生物相容性、安全性要求严苛，超临界发泡无化学残留的优势在此得到充分发挥。

假肢与矫形器：

• 美瑞新材开发的TPU发泡内衬通过定制化发泡实现肢体30%的贴合度提升，配合抗菌涂层设计，皮肤感染风险降低60%。

• 张振秀教授团队利用超临界氮气发泡技术，在生物基可逆交联聚氨酯中引入多孔结构，并将其用于摩擦电纳米发电机（TENG）摩擦层材料当中。

   

康复与护理：

• 张振秀团队开发的可逆交联聚氨酯发泡材料，用于防褥疮床垫，通过梯度发泡设计实现压力分散，局部压强比传统海绵降低40%，并可通过抗菌涂层抑制99.9%细菌滋生。

• 采用超临界CO₂发泡技术制备的多孔PLA材料具有优良的生物相容性，无毒性，细胞在该三维连通结构中生长良好，并能成功装载抗肿瘤药物---顺铂，可作为生物医用材料选择之一。

   

医疗包装：

• 超临界发泡的PP材料解决了传统泡沫的粉尘污染问题，用于内窥镜等精密器械包装时，既能抵御运输冲击，又避免了化学残留污染，已通过FDA的Class VI级生物相容性认证。

3.3智能穿戴与电子设备：轻量与性能的完美平衡

智能穿戴设备的舒适化需求推动超临界发泡技术向“动态适应”方向发展。

可穿戴设备：

• 华为Watch GT系列表带采用超临界CO₂发泡的多孔LSR材料，孔隙率达20-30%，透气率提升至500g/m²·24h，佩戴24小时皮肤过敏率<0.1%。通过温敏性改性技术，材料在37℃体温下硬度从ShoreA60降至50，实现“佩戴即软化”的自适应体验。

消费电子：

• 某头部代工厂公开资料显示，其为欧洲品牌代工的5G手机中框采用超临界CO₂微发泡工艺，通过模具温度梯度控制（60-90℃分区调控）实现了0.01mm级尺寸精度，成品重量较传统注塑件降低12%，且通过1.5米跌落测试的通过率提升至98%。

• 超临界发泡PP应用于5G天线罩，其高强度满足了抗风要求以及满足户外10年以上的抗光氧老化要求，表面不挂水，表面具有类似荷叶表面的超疏水层。

人形机器人：

• 特斯拉OptimusGen3关节采用TPE微发泡材料，减重25%且回弹寿命达500万次，-40℃环境下仍保持90%的自修复能力。

• 宇树H1仿生手通过分层发泡设计（内部减震层+外部致密层）实现抓取误差<0.1mm，较全进口方案降本60%。

3.4航空航天与交通物流：极限环境的性能验证

航空航天应用：

• 青岛科技大学张振秀团队开发的 PA12 超临界发泡材料，以 0.02g/cm³ 的极致低密度特性，在无人机机翼填充应用中实现 60% 的减重效果，同时保持结构刚度不变，已通过风速 120km/h 的风洞疲劳测试。

• 陶瓷基气凝胶通过超临界干燥工艺实现了航天级隔热性能。Wu等研究者开发的C/SiO₂/SiC三元复合气凝胶，采用溶胶-凝胶法结合超临界干燥工艺制备，兼具0.16-0.46g/cm³的低密度和优异的抗氧化性能。在模拟航天飞机再入大气层的高温惰性环境测试中，该材料展现出远超传统隔热材料的热稳定性，其热导率在3Pa低压环境下低至0.009W/(m·K)，成为下一代可重复使用航天器热防护系统的核心候选材料。

• 申赛新材料基于其超临界微孔发泡技术平台开发的PVDF发泡材料，凭借-196~150℃的耐温范围和优异的介电性能，已用于航天器电缆护套的轻量化改造，在减重25%的同时提升了极端温度下的绝缘可靠性。

苏州申赛PVDF 发泡材料应用场景

交通与物流：

• 苏州申赛的超临界PP发泡材料用于轨道交通车辆的内饰板，实现轻量化的同时提高了防火性能和隔音效果。

• 致微新材料的聚丙烯微孔材料制成的可折叠保温箱，在-20℃环境下保温时间达12小时，重量仅为传统泡沫箱的1/3，且100%可回收，已被顺丰冷链采用。

3.5体育用品：性能与创新的双重突破

专业运动护具：

• 瑞士TSG滑雪品牌采用ACF超临界发泡内衬后，护具防护性能提升300%，通过欧盟最高标准认证。

• 苏州工学院研发的定制化关节护具则运用梯度发泡技术，内层采用小杆径大孔隙结构实现高效吸能，外层通过大杆径小孔隙设计提供支撑，经实测膝关节运动位移误差控制在0.5%以内，冲击压力峰值削减达78%，运动疲劳感降低52%。

• 李宁运动科技在高端护膝中集成超临界发泡材料后，用户反馈“佩戴无感，防护升级”，印证了技术在专业性与舒适性之间的完美平衡。

专业运动装备：

• 采用超临界发泡EVA制成的滑雪板芯材，重量减轻30%的同时抗冲击性能提升40%。

EVA制成的滑雪板芯材

• 冲浪板使用的发泡PP复合材料，在保持刚性的同时耐海水老化性能显著提升。

• 耐克Alphafly3跑鞋中底的88%回弹率技术，已被移植到羽毛球拍的减震手柄，使击球震动减少27%。